دانلود پروژه انتقال حرارت ناپایدار و batch

انتقال حرارت ناپایدار و batch

این پروژه بررسی فرایندهای انتقال حرارت ناپایدار و batch است که در انها تغیرات حرارتی ناپیوسته ای رخ می دهد و همچنین مسایل رایج دیگری که بر نرخ انتقال حرارت از میان یک ماده به روش رسانایی انتقال می یابد در حالیکه دمای منبع تغییر می کندو همچنین دلایل استفاده از این نوع انتقال حرارت را بیان خواهیم کرد.ونیز نرخ انتقال حرارت برای batch های تکان داده شده و تاثیرات ان بر مدت زمان اثر گذاری فرآیندو batch های خنک ساز بررسی می شود.

پس از ان انتقال حرارت بر اثر تغییر ناگهانی دمای سطح (ضریب بی نهایت)دیوار با ضخامت نامتناهی از یک طرف گرم شده دیوار با ضخامت متناهی از یک طرف گرم شده دیوار با ضخامت متناهی از هر دو طرف گرم شده را بررسی و روابط موجود را می نویسیم و همچنین با ذکر چند مثال عددی در خصوص گرم کردن اجسام ومدت زمان لازم برای طی فرایند به تفهیم بیشتر این نوع انتقال حرارت می پردازیم و در فصل اخر نیز اشاره ای به بویلرهای بخارساز کرده و انتقال حرارت در کوره های تابشی را بررسی خواهیم کرد. 

مقدمه

 فرآیندهای حالت ناپایدار آنهایی هستند که در آنها جریان گرما، دما و یا هر دو در یک نقطه ثابت با زمان تغییر می کنند. در تعریفbatch  محلی برای شستشویا حفظ دمای فلز در عملیات فلزکاری و آبکاری امده و همچنین فرایند batch بعنوان فرایندی که بصورت پیوسته یا برای تولید انبوه اجرا نمی شود تعریف شده است که در این فرآیند عملیات با استفاده از تعداد محدودی از اقلام یا مقدار ناپیوسته ای از مواد انجام می شود. فرآیندهای انتقال حرارت batch فرآیندهای حالت ناپایدار نمونه ای هستند که در آنها تغییرات حرارت ناپیوسته ای رخ می دهند همراه با مقادیر خاصی از ماده در هنگام گرم کردن مقدار داده شده ای از مایع در یک تانک یا در هنگامی که یک کوره سرد به کار افتاده است.

همچنین مسائل رایج دیگری نیز وجود دارند که مثلاً شامل می شوند بر نرخی که حرارت از میان یک ماده به روشی رسانایی انتقال می یابد در حالی که دمای منبع گرما تغییر می کند. تغییرات متناوب روزانه حرارت خورشید بر اشیاء مختلف یا سرد کردن فولاد در یک حمام روغن نمونه راههایی از فرآیند اخیر هستند.سایر تجهیزاتی که بر اساس خصوصیات حالتی ناپایدار ساخته شده اند شامل کوره های دوباره به وجود آورنده(اصلاحی) که در صنعت فولاد استفاده می شوند، گرم کننده دانه ای(ریگی) و تجهیزاتی که در فرآیندهای بکار گیرنده کاتالیست دمای ثابت یا متغیر به کار می روند هستند. در فرآیندهای batch برای گرم کردن مایعات نیازمندیهای زمانی برای انتقال حرارت معمولاً می توانند بوسیله افزایش چرخه سیال batch واسطه انتقال حرارت و یا در اصلاح شوند.

دانلود پروژه آیرودینامیک در سرعت های زیاد

آیرودینامیک در سرعت های زیاد

مفاهیم کلی و الگوی جریان یابی هوا در سرعت های موفق صوت

ماهیت تراکم پذیری

در پرواز با سرعت های پائین مطالعه نیروهای ایرودینمایکی هوا به علت این حقیقت که هوا تغییراتی در فشار را همراه با تغییرات بسیار جزیی و قابل چشم پوشی در چگالی دارد به صورا فزاینده ای ساده و راحت گردیده است به نوع جریان تراکم ناپذیر گفته می شود به این علت تغییرات فشار در هوا بدون ظهور تغییرات در چگالی صورت می گیرد مانند چنینن وضعیتی  که جریان اب وسایلات هیدرولیکی و هر مایع قابل ترکمی صورت می گیرد. لیکن در چرواز با سرعت های بالا تغییرات فشار بسیار فزاینده و با تغییرات عمده در چگالی همراه است مطالعه جریان هوا در سرعت های بالا مستلزم محاسبه و رد نظر گرفتن تغییرات چگالی است و باید توجه کرد که هوا تراکم پذیر است و خواص پذیری را خواهد داشت. عامل بسیار مهمی در مطالعه جریانهای هوا در سرعت های بالا سرعت صوت است. سرعت صوت مقداریست که در ان تغییرات جزیی و مختصری در فشار هوا رخ می دهد و این سرعت انتشار منحصرا ناشی از دمای هوا می باشد.

انواع الگوهای رفتاری جریان مافوق صوت

هنگامی که یک جریان مافوق صوت به صورت اشکارا و روشن برقرار گردید تمام تغییرات در سرعت و فشار و چگالی و جهت جریان به صورت ناگهانی و سریع در مکانهای محدود و مشخص صورت می پذیرد نواحی تغییرات جریان معمولا محدود می باشند و پدیده هایی که در ان رخ می دهد را پدیده شکل گیری موج می نمامند تمام موجهای انقباضی به صورت ناگهانی پدید می اید و هد دهنده انرژی نیز می باشند از این رو وجه تمایز رفتاری این نوع موجها رفتار ناگهانی همراه با ضربه و شوک را دارند. همه موجهای انبساطی در پیدایش انقدر سریع و ناگهانی نیستند و مانند موجهای تراکمی نیز با اتلاف همراه نیستند. انواع مختلفی از موج در پروازهای مافوق صوت می تواند به وجود اید و طبیعت و رفتار موج شکل گرفته به خطوط جریان گذرا و شکل شی ای که موجب تغییرات در جریان شده وابستگی دارد.

موج ضربه ای تراکمی مورب

در این نوع موج به محلی  توجه کنید که خطوط جریان مافوق به داخل خطوط پیشرو برگردد مانند وضعیتی در شکل ۳-۱ نمای از بغل ان مشاهده می گردد.

خطوط جریان هوایی که از درون یک موج ضربه ای مورب می گذرد تغییرات زیر را تجربه خواهد کرد.

سرعت جریان هوایی کاسته می شود سرعت و عدد ماخ در پشت این نوع موج کاهش یافته ولی هنوز جریان مافوق صوت است.

جهت جریان در طول سطح تغییر می یابد.

فشار ساکن جریان هوایی پس از این نوع موج افزایش می یابد.

چگالی جریان هوای گذرا از موج ضربه ای مورب پس از عبور از این نوع افزایش می یابد.

مقدار انرژی موجود در جریان هوایی گذرا که ناشی از جمع دو فشار ساکن و دینامیک می باشد هدر رفته و به انرزی گرمایی غیر قابل دسترسی می شود از این رو این نوع موج با اتلاف انرژی همراه می باشد.

نمونه ای از پیدایش موج ضربه ای مورب هنگامیکه یک گوه در جریان مافوق صوت قرار گیرد در این صورت موج ضربه ای مورب بر روی هر دو سطح گوه شکل می گیرد. تمایل به وجود امدن این نوع موج ناشی از اثر عملکرد عدد ماخ جریان گذرا و زاویه حمله سطوح کوه می باشد با افزایش عدد ماخ این جریان گذرا زاویه موج ضربه ای کاهش می یابد و نیز با افزایش زوایه حمله سطوح کوه زاویه موج ضربه ای مورب نیز افزوده می شود حال اگر زاویه سطوح کوه از یم مقدار بحرانی بیشتر شود موج ضربه ای  از روی لبه حمله کوه جدا خواهد شد حایز اهمیت است که به این نکته نوجه کنیم که جدایی این موج ضربه ای تولید یک جریان زیر صوت بلافاصله پس از بخش مرکزی موج می نماید…

دانلود پروژه بررسی سایش چرخ و ریل و تاثیر آن در خروج از خط

بررسی سایش چرخ و ریل و تاثیر آن در خروج از خط

به دلیل تردد زیاد قطار و  شتاب گیری سایش بین چرخ و ریل اتفاق می افتد ، لذا بحث سایش چرخ و ریل به دلیل ایجاد هزینه های اضافی تعمیر و نگهداری و بازسازی و …………….. شاید مهمترین قسمت از صنعت ریلی می باشد. یکی از فاجعه هایی که در حال حاضر صنعت ریلی با آن مواجه می باشد خطر خروج از خط می باشد که یکی از پارامتر های مهم و تاثیر گزار در این موضوع (بررسی سایش چرخ و ریل و تاثیر آن در خروج از خط) سایش چرخ و ریل و از شکل در آمدن پروفیل چرخ و ریل می باشد. لذا با بررسی این دو پدیده شاید بتوانیم جان  عده ای از هموطنانمان را نجات دهیم .

لذا با هدف بررسی و کند و کاو در تئوری های سایش و کسب دانش تربیولژی و بررسی خروج از خط و دانستن معیار های بین المللی و اصولی خروج از خط به بررسی ارتباط و تاثیر سایش در خروج از خی پرداخته شده است .ضمنا این پروژه که یک پروژه فرا تحلیلی می باشد و می تواند یک منبع مفید برای تمام عزیزانی که تلاش برای دست یابی به این دانش دارند می باشد . ضمنا به عنوان یک پیشنهاد برای ادامه این پروژه بومی سازی این مطالب می باشد به این صورت که با مد نظر قرار دادن این پروژه به عنوان یک قیاس ، به بررسی سایش و تاسیر آن در خروج از خط در ایران پرداخته شود .

زمانی که بحث حمل و نقل ریلی مطرح می شود دو تا از مواردی که  به صورت پراسماتیگ۱ در ناخود آگاه عوام شکل می گیرد یکی مسئله ایمنی حرکت (خروج از خط) و دیگری حرکت وسیله روی ریل ها (سایش)  می باشد. بحث سایش چرخ و ریل و با توجه به اهمیت دو چندان آن در ایران به علت تاثیر آن در بودجه ، عملکرد ، ارتباط دانشکده با صنعت و …… از اهمیت خاصی برخوردار است . یکی از مواردی که سایش را خاص می کند ، ماهیت علم موادی آن می باشد،تا کنون  تئوری های بسیاری معرفی شده اند که این پدیده را به صورت قابل لمس در بیاورند ولی هنوز سایش ماهیت پیچیده خود را دارد .که در این پروژه به بررسی آن تئوری ها  پرداخته شده است. یکی از شاخصه های ایمنی حرکت در صنعت ریلی ایمنی حرکت چرخ بر روی ریل است. می توان گفت عوامل زیادی در جهت ایمنی و پایداری چرخ روی ریل نقش دارند . بازدید و بررسی از محلی که واگن از خط خارج شده  برای پی بردن به وجود علل و عوامل وقوع آن ، حائز اهمیت است .

برابر با آمارهای موجود حوادث خروج از خط بیش از نیمی از سوانح راه آهن ایران را تشکیل می دهد.این آمارها نشان می دهد که راه آهن ایران به طور متوسط حدود ۲/۱۴ مورد خروج از خط در یک میلیارد واحد حمل و نقل داشته که ۱۸ برابر آمار متوسط کلیه کشورهاست. در طی این پروژه ابتدا ضمن بررسی ماکروسکوپی و میکروسکوپی  سایش و بررسی طرق مختلف سایش و مکانیزم های آن پرداخته می شود. همچنین عوامل موثر بر سایش و نیروهای انتقالی از چرخ و ریل به یکدیگر و  تنش های موجود نیز بررسی شده است . در قسمت دوم این پروژه به بررسی سانحه خروج از خط  عوامل به وجود آورنده ،اثر عوامل مختلف روی خروج از خط ، معیارهای خروج از خط و تاثیر ساییدگی پروفیل چرخ و ریل روی خروج از خط  پرداخته می شود.

دانلود پروژه کامپوزیت الیاف طبیعی در تولید قطعات خودرو

کامپوزیت الیاف طبیعی در تولید قطعات خودرو

امروزه باتوجه به نیازبه کاهش مصرف سوخت خودروها ،کاهش وزن معیارمهمی درطراحی شکل وموادمصرفی درتولیدقطعات خودرواست.یکی ازبهترین راه کاهش وزن خودروها،استفاده از مواد و ورقهای کامپوزیتی به جای قطعات سنگین فلزی است.هم اکنون کامپوزیتها دردنیای خودرو اهمیت ویژهای پیدا کرده اندومصرف آنها درتولیدقطعات خودرو ،روبه افزایش است.خصوصاً درمورد قطعات تزئینی داخل اتاق سرنشین خودرو .مسأله بازیافت قطعات نیز مد نظربوده وجهت گیری به سمت استفاده ازکامپوزیتهای بارزین ترموپلاستیک والیاف طبیعی است دراین مقاله،کامپوزیتهای الیاف طبیعی و ویژگیها وانواع آنها بررسی شده اندونتایج عملی که از نمونه های تولیدشده با الیاف طبیعی وماتریکس ترموپلاستیک بدست آمده اند، نشان داده میشوند.

مقدمه

باورود به قرن بیست ویکم وبا افزایش جمعیت وبهبود سطح زندگی،تأمین مواداولیه یکی ازدغدغه های مهم بشری است به نحوی که علاوه برکاهش منابع اولیه موردنیازبه واسطه افزایش مصرف،عدم مصرف متوازن وصحیح ازمنابع ،باعث افزایش خسارت به محیط زیست گردیده است.لذایکی از گزینه هایی که موردتوجه خاصی قرارگرفته است،استفاده ازضایعات الیاف طبیعی است. ازطرفی قطعات داخلی تزئینی خودرو، ترکیبی ازرزینها(ترموپلاستیک یا ترموست)وفیلرهای ارزان قیمت است.درکل رزین به عنوان بستری برای حضور فیلرعمل کرده وبه کامپوزیت امکان شکل پذیری وفرم گیری می دهد.

زمانی که ازکامپوزیت های  ترموپلاستیک تقویت شده استفاده میشود،رزین دردرصدهای پایین فیلرنقش ماتریس رابازی کرده ودردرصدهای بالای فیلر،نقش رزین مانندچسبی است که الیاف رابه هم می چسباند. فیلرهای این دسته ازکامپوزیت ها را موادی مانندمنسوجات(Textiles & textile scrim)الیاف چوب(wood fiber)آرد چوب(wood flour)،وسلولز تشکیل می دهند.تمام این مواد ارزان قیمت بوده وبه سهولت نیزقابل دسترسی هستند.استفاده ازفیلرهای فوق منجربه کاهش قیمت ووزن قطعه ونیزپایداری آن درشرایط عملکردی میشود.

کامپوزیتهای الیاف طبیعی

 اساس این کامپوزیت ها،براستفاده ازضایعات الیاف طبیعی گذاشته شده است.آمیختن الیاف طبیعی باسایر مواد،یک استراتژی مهم درساخت قطعات پیشرفته کامپوزیت به حساب می آیدوفوایداینکار،یکی ازگزینه های موردتوجه کارشناسان می باشد.امروزه مهندسین،درطراحی یک قطعه به پارامترهایی ازجمله هزینه،سهولت دسترسی،بازیافت پذیری،میزان مصرف انرژی وملاحظات زیست محیطی توجه ویژه ای مبذول می دارند.الیاف طبیعی دارای دانسیته پایین بوده وضمن آنکه با هزینه بسیارپایین قابل حصول هستند،دربرابرسایش مقاوم بوده ومدول پیچشی (flexural) وکششی (Tensile) ویژه ای دارند.این الیاف را به سادگی میتوان درقالبگیری فشاری مورد استفاده قرارداد.این الیاف دارای مشخصاتی مانند جهت گیری،تنوع زیاد،ساختارمتخلخل،ویسکوالاستیک،قابل تجزیه درطبیعت وترکیب پذیر می باشند.همچنین نسبت طول به قطرآنها بالا بوده ،نسبت استحکام به وزن بالایی دارند.ونیزعایقهای خوبی برای حرارت وصوت هستند.

دانلود پروژه مکانیک سیالات ۲

مکانیک سیالات ۲

مقدمه

بتن و فولاد دو نوع مصالحی هستند که امروزه بیشتر از سایر مصالح در ساختمان انواع بناها از قبیل ساختمان پلها،ساختمان سدها، ساختمان متروها،ساختمان فرودگاه ها و ساختمان بناهای مسکونی و اداری و غیره به کار برده می شوند.و شاید به جرأت می توان گفت که بدون این دو پیشرفت جوامع بشری به شکل کنونی میسر نبود.با توجه به اهدافی که از ساخت یک بنا دنبال می شود،بتن و فولاد به تنهایی و یا به صورت مکمل کار برد پیدا می کنند. فولاد به لحاظ اینکه در شرایط به دقت کنترل شده ای تولید می شود و مشخصات و خواص آن از قبیل تعیین و با آزمایشات متعددی کنترل می شود،دارای کاربری آسانتر از بتن است. اما بتن در یک شرایط کاملا متفاوتی با توجه به پارامتر های مختلف از قبیل نوع سیمان،نوع مصالح و شرایط آب و هوایی تولید و استفاده می شود و عدم اطلاع کافی از خواص مواد تشکیل دهنده بتن و نحوه تولید و کاربرد آن می تواند ضایعات جبران ناپذیری را به دنبال داشته باشد .

با توجه به پیشرفت علم و تکنولوژی در قرن اخیر، علم شناخت انواع بتن و خواص آنها نیز توسعه قابل ملاحظه ای داشته است، به نحوی که امروزه انواع مختلف بتن با مصالح مختلف تولید و استفاده می شود و هر یک خواص و کاربری مخصوص به خود را داراست. هم اکنون انواع مختلفی از سیمانها که حاوی پوزولانها، خاکستر بادی، سرباره کوره های آهن گدازی، سولفورها، پلیمرها، الیافهای مختلف، و افزودنیهای متفاوتی هستند، تولید می شد. ضمن اینکه تولید انواع بتن نیز با استفاده از حرارت، بخار، اتوکلاو، تخلیه هوا، فشار هیدرولیکی، ویبره و قالب انجام می گیرد. بتن به طور کلی محصولی است که از اختلاط آب با سیمان آبی و سنگدانه های مختلف در اثر واکنش آب با سیمان در شرایط محیطی خاصی به دست می آید و دارای ویژگیهای خاص است .

اولین سؤالی که پیش می آید این است که چه رابطه ای بین تشکیل دهنده بتن باید وجود داشته باشد تا یک بتن خوب به دست آید و اصولا بتن خوب دارای چه شرایط و ویژگیهایی است. رابطه بین اجزاء تشکیل دهنده بتن،در خواص فیزیکی و شیمیایی و همچنین نسبت اختلاط آنها با هم است.چه اگر مصالح یا آب و سیمانی با خواصی مناسب بتن با هم مخلوط گردند و در شرایط و محیطی مناسب به عمل آیند،یقینا بتن خوبی حاصل می شودو اصولا بتن خوب، بتنی است که دارای مقاومت فشاری دلخواه و رضایت بخشی باشد. رسیدن به یک مقاومت فشاری دلخواه و رضایت بخش بدین معناست که سایر خواص بتن مانند مقاومت کششی، وزن مخصوص، مقاومت دربرابر سایش، نفوذ ناپذیری، دوام، مقاومت دربرابر سولفاتها و … نیز همسو با مقاومت فشاری، بهبود یافته و متناسب می شوند .

اگر چه شناخت مصالح مورد مصرف در ساخت بتن و همچنین خواص مختلف بتن کار آسانی نیست اما سعی می شود به خواص عمومی مصالح و همچنین بتن پرداخته شود .بتن اینک با گذشت بیش از ۱۷۰ سال از پیدایش سیمان پرتلند به صورت کنونی توسط یک بنّای لیدزی، دستخوش تحولات و پیشرفتهای شگرفی شده است. در دسترس بودن مصالح آن، دوام نسبتاً زیاد و نیاز به ساخت و سازهای فراوان سازه های بتنی چون ساختمان ها، پل ها، تونل ها، سدها، اسکله ها، راه ها و سایر سازه های خاص دیگر، این ماده را بسیار پر مصرف نموده است …

دانلود پروژه سیستم سوخت رسانی انژکتوری

سیستم سوخت رسانی انژکتوری

سیستم سوخت رسانی

سیستم سوخت رسانی از نوع پاشش چند نقطه ای mpfi پاشش مستقیم داخل مانیفولد شامل اجزای زیر می باشد :

پمپ سوخت: ولتاژ تغذیه ۱۲ ولتی آن از رله دوبل می باشد . در زمان سوئیچ باز به مدت ۳ الی ۵ ثانیه و در زمان رشن بودن موتور به طور دائم کار میکند .

فیلتر سوخت: وظیفه آن محافظت از انژکتورها تسویه ذرات ۸ تا ۱۰ میکرونی می باشد .

ریل سوخت: واقع شده در مرکز موتور و محل نصب ۴ انژکتور . رگولاتور فشار سوخت ، شیلنگ های ورودی و خروجی سوخت با توجه به خلاء داخل مانیفولد می باشد ( رساندن سوخت به انژکتورها )

رگولاتور فشار سوخت: وظیفه آن ثابت نگه داشتن نسبت فشار سوخت به ریل سوخت (ورودی از انژکتور )

سوئیچ اینرسی: بر روی قسمتی نصب می گردد که کمترین ارتعاش را دارد . وظیفه آن قطع کردن مدار پمپ بنزین و سایر عملگرها در تصادفات شدید و واژگونی

انژکتور: به دستور ecu بهترین زمان پاشش سوخت توسط انژکتور انجام می شود .

سیستم هوا رسانی: شامل دریچه گاز ، موتور مرحله ای دور آرام  پتانسیومتر دریچه گاز با مانیفولد هوای ورودی

سیستم جرقه زنی: شامل کویل جرقه زنی ، وایرهای شمع و شمع

واحد کنترل الکترونیک: ecu بر اساس دور موتور و حجم هوای اندازه گیری شده توسط سنسور هوا به انژکتورها دستور می دهد که چه مقدار سوخت تزریق کند .

سنسورها: سنسور دور موتور ، سنسور میل سوپاپ ، سنسور فشار و دمای  مانیفولد ، سنسور دمای آب ، سرعت خودرو Vss ، اکسیژن و سنسور knock

عملگرها: شامل رله دوبل و شیر کنسیتر می باشد .

 مقدمه

با توجه به اهمیت مسئله حفظ محیط زیست و جلوگیری از انتشار مواد خطرناک و مخرب محیط زیست و همچنین استفاده بهینه از انرژی و پرهیز از به هدر رفتن سرمایه جامعه بشری تدابیر مختلفی اندیشیده شده است و باز  نیاز به همفکری و همکاری تمامی سازمان های بین المللی باشد. از آنجاییکه که خودرو یکی از محصولات ساخت دست بشر می باشد که تولید آن به مسائل بالا دامن می زند از این منظر، محققان و کارشناسان این بخش در پی تولید محصولات دوستدار طبیعت و سازگار با آن بوده اید تا بتوانند در کنار این مسئله مقدار مصرف سوخت خودروها را هم بهینه کنند که در این رهگذر متولیان بخش استاندار بین المللی، منطقه ای و ملی و نیز با تصویب قوانین به روز دست اندرکاران صنعت خودرو را به این کار ترغیب و حتی آنها را مجبور به رعایت استانداردها نموده اند. بنابراین سیستمهای انژکتوری یکی از بهترین راه حل های ارائه شده از طرف محققین صنعت خودرو بوده که با بهره گیری ازسایر شاخه های علم و تکنولوژی در بهینه سازی مصرف سوخت و کاهش آلاینده های خطرناک کمک شایان نموده است با توجه به اهمیت مسئله ما نیز در این پروژه به بررسی انواع سیستمهای انژکتوری بنزینی پرداخته ایم و امیدواریم که مثمر ثمر واقع شود.

استفاده از سیستمهای سوخت رسانی انژکتوری به حدود ۱۰۰ سال قبل باز می گردد Gasmotoren fabic deutz سازنده پمپ های پلانجری پا شش سوخت از سال ۱۸۹۸ از این سیستم ابتدایی استفاده   می کرد. مدت زمان بعد استفاده از سیستم ونتوری در طراحی کامپوتر ابداع گردید. و سیستمهای سوخت رسانی انژکتوری بر پایه طول مدت زمان پا شش سوخت به وجود آمد. شرکت Bosch از سال ۱۹۱۲ تحقیقات وسیعی را در خصوص پمپهای انژکتوری بنزینی انژکتوری بنزینی آغاز نمود. اولین موتور هواپیمایی که از سیستم انژکتوری Bosch استفاده می کرد با قدرت ۱۲۰۰ اسب بخار، در سال ۱۹۳۷ وارد تولید سری گردید. مشکلات مربوط به سیستمهای کاربراتوری از قبیل یخ زدگی و نیز خطرات آتش سوزی باعث به وجود آمدن انگیزه بیشتری در خصوص توسعه این دانش در صنعت هوانوردی گردید. این پیشرفت نشاگر یک دوره جدید از سیستم انژکتوری در شرکت Bosch بود ولی تا زمان کاربرد این سیستم در خودروها راه طولانی باقی مانده بود.

دانلود پروژه بررسی سیستم سوخت موتور

بررسی سیستم سوخت موتور

 مقدمه

با توجه به پیشرفت صنعت و اینکه کاربراتور به خوبی نمی تواند سوخت را به ذرات ریز در آورد و سوخت هر چه بیشتر به ذرات ریز تبدیل شود بهتر می تواند در مجاورت هوا قرار گیرد و کامل تر بسوزد اهمیت انژکتوری کردن موتورها برای کاهش مصرف سوخت و کاهش آلودگی هوا و افزایش راندمان موتور آشکار می گردد. هدف از سوخت رسانی موتورهای بنزینی این است که مخلوطی جهت احتراق تهیه گردد که با وضعیت کاری موتور منطبق باشد تا بهترین نتیجه در تمامی حالات کارکرد بدست آید و در صورتغییر در کارکرد (هنگام شتاب گیری، ترمز کردن ….) عمل انطباق با شرایط کارکرد با حداقل زمان ممکن انجام گردد.

یک سیستم سوخت رسانی مناسب بایستی شرایط زیر را فراهم نماید تا عمل احتراق به خوبی صورت گیرد:

۱- مخلوط قابل احتراق باشد.

۲- در هنگام احتراق مخلوط گازی شکل باشد، تا عمل احتراق سریعتر صورت گیرد.

۳- نسبت هوا به سوخت مناسب باشد.

۴- مخلوط به لحاظ نسبت هوا به سوخت در تمامی نقاط یکنواخت باشد.

۵- توزیع مخلوط در سیلندرها برابر باشد .

از لحاظ تئوری سوخت در کاربراتور بایستی کاملا ً تبخیر شده و سپس در داخل سیلندر پس از بسته شدن سوپاپ در طی مرحله تراکم برای احتراق آماده گردد. برای تسهیل در تبخیر سوخت مجبور به گرم کردن مجاری تنفسی می باشیم که جرم حجمی مخلوط را کاهش داده و بازده تنفسی را کاهش می دهد که در نهایت توان ماکزیمم موتور را با کاهش قابل توجهی مواجه می سازد. متعادل کردن شارژ ورودی به تمام سیلندرها و توزیع یکسان مخلوط بین سیلندرها از مشکلات دیگری است که سیستمهای کاربراتوری به همراه دارد. بدلیل نا مساوی بودن مسیر عبور مخلوط سوخت و هوا از محل کاربراتور تا محل ورود به سیلندرهای مختلف، همراه در مقدار و کیفیت شارژ ورودی به سیلندرها تفاوت وجود دارد که موجب نا هماهنگی در تنفس و توان آنها شده و کارکرد موتور را تحت تأثیر قرار می­­­­­­­­ ­­­­دهد.

کاربراتور، یک سیستم مکانیکی تنظیم نسبت هوا به سوخت می باشدکه تعداد معدودی از کمیتها را مورد سنجش قرار داده و در تنظیم دبی سوخت مورد استفاده قرار می دهد، در حالیکه عوامل متعددی در کارکرد موتور تأثیر داشته و در تعیین نسبت هوا به سوخت بهینه مؤثر می باشد و کاربراتور قادر به در نظر گرفتن تمامی این عوامل نمی باشد. از جمله این عوامل شرایط محیطی و آب و هوایی است که در صورت انتقال اتومبیل از یک منطقه جغرافیایی به منطقه دیگر تنظیم موتور آن از جمله کاربراتور دچار اشکال شده و نیاز به تنظیم مجدد پیدا می کند. یا به عبارت دیگر کاربراتور پیکان به سادگی تحت شرایط محیط، دما، ارتفاع و زمان از تنظیم خارج می شود و این بزرگترین ضعف آن است. برای نظر به این موارد استفاده از سیستم های پیشرفته تر و گران قیمت تر را ایجاب می نماید. همچنین با توجه به متفاوت بودن شرایط کارکرد موتور، لازم است سیستم سوخت رسانی، بطور خودکار عمل انطباق را با وضعیت موجود انجام دهدکه کاربراتور ساده فاقد این توانایی است…

دانلود پروژه عیب یابی با استفاده از آنالیز روغن

عیب یابی با استفاده از آنالیز روغن

مقدمه

طی سالهایی که ماشین آلات و تجهیزات مکانیکی ابداع و تکامل یافته اند، موضوع نگهداری و تعمیرات آنها پیوسته به عنوان سبکی از مهمترین مسائل مرحله بهره برداری مورد توجه بوده است. در یک مجموعه ماشین آلات هر قطعه مکانیکی در ارتباط تنگاتنگ با سایر قسمتهای مجموعه است، تا مجموعه ماشین آلات  بتوانند بازده ی مطلوبی داشته باشند و به عبارت دیگر مجموعه صنعتی بوجود  بیاید . در اکثر تاسیسات صنعتی و مهندسی حداکثر استفاده از هر کدام از دستگاهها اصلی ترین  موضوع  مورد نظر است و همچنین حداقل هزینه بهرنگهداری  و تعمیرات  را داشته باشد .

بنابراین هر تکنیک یا روشی که در رابطه با  نگهداری  و تعمیرات ماشین الات  مورد استفاده قرار می دهد ، اگر بتواند هزینه های کار از طریق جلوگیری  از خرابی ماشین آلات را کاهش دهد، قابل قبول  و پسندیده خواهد بود. در چند دهه گذشته روشهای متعددی در زمینه نگهداری و تعمیرات برای ماشین آلات  صنعتی  توسعه یافته است . البته روشهای مورد استفاده در ماشین آلات مختلف با هم  متفاوت خواهند بود . از آنجایی که هم اکنون روشهای بسیار مختلفی  وجود دارند که جنبه کاربردی و عملی پیدا کرده  است، انتخاب ترکیبی از روشهای  مختلف  نگهداری و تعمیرات یا شروع مراقبت وضعیت در یک مجموعه ماشین آلات می تواند انواع مختلفی  داشته باشد. از جمله عوامل مهم در انتخاب ترکیب فوق می توان از سرمایه گذاری اولیه برای نگهداری و تعمیرات، کیفیت پرسنل نگهداری و تعمیرات ، انواع ماشین آلات  و تاثیری که نگهداری  و تعمیرات می تواند بر روی بازدهی کل مجموعه داشته باشد و غیره نام برد .

روشهای نگهداری و تعمیرات

بکارگیری روشهای  نگهداری و تعمیرات پیشرفته  از طرق  مختلفی موجب کاهش  هزینه های  مستقیم و غیر مستقیم  صنایع و پروژه های عمرانی و افزایش سود آوری  کمپانی مورد نظر  خواهد شد  که مهمترین آنها عبارتند از:

۱- ازطریق رابطه آن  باآماده به کار بودن دستگاهها ( که یک  هزینه غیرمستقیم  برای نگهداری  و تعمیرات است . )

۲- از طریق صرفه جویی  در هزینه های مستقیم  نگهداری و تعمیرات .

۳- از طریق رابطه آن با  عمر مفید دستگاه ( عمر طولانی تر دستگاه  منجر  به سود آوری  بیشتر سیکل  عمر دستگاه می شود .

۴- از طریق کاهش اثرات  تخریبی روی  محیط زیست که معمولاً از خرابیها ی ناگهانی  ناشی  می شود .

۵- از طریق  افزایش ایمنی که اژراتورها  و افرادی که در نواحی کار دستگاه تردد می کنند .

بطور کلی کار  نگهداری و تعمیرات ماشین آلات  از طریق یکی از روشهای ذیل تحقق می یابد:

۱- تعمیرات بعد از خرابی breakdown maintenance

۲- نگهداری و تعمیرات منظم پیشگرانه regular preventive maintenance

۳-  نگهداری و تعمیرات مبتنی بر وضعیت دستگاه condition based maintenance

دانلود پروژه فرایند تولید پیچ و عملیات پرس کاری مربوط به آن

فرایند تولید پیچ و عملیات پرس کاری مربوط به آن

مقدمه

فرآیند تولید پیچ

فرآیند تولید پیچ در واقع یک عملیات پرس کاری است که طی آن مفتول که ماده اولیه تولید پیچ است طی چند ضربه شکل نهایی را به خود می‌گیرد. این عملیات پرس کاری می‌تواند سرد یا گرم انجام شود که معمولاً برای تولیداتی تا قطر ۲۴میلی از پرس کاری سرد و برای بالاتر از آن پرس کاری گرم استفاده می‌شود. عملیات فرم دهی مفتول توسط قالبهای مخصوص این کار انجام می‌شود. معمولاً بخشی از مفتول که درنهایت ساقه پیچ خواهد شد.

توسط قالبهای ثابت یا ماتریس‌ها شکل داده می‌شود و آن بخش از مفتول که کله پیچ خواهد شد توسط قالبهای متحرک یا پانچ و یا سینه شکل نهایی را به خود می‌گیرد. برای اینکه مفتول مورد مصرف از نظر مشخصات مکانیکی نهایی یعنی پس از تبدیل شدن به پیچ و همچنین قابلیت فرم‌پذیری و کار سرد در حین تولید را داشته باشد باید دارای آنالیز مواد معین و مشخصات مکانیکی خاصی باشد که در این مورد به تفصیل توضیح داده خواهد شد.

ماشین آلات

ساده ‌ترین نوع ماشین پیچ سازی نوع تک قالب است که دارای یک ماتریس و یک پانچ است که برای تولید پیچهای کاملاً‌ ساده مانند پیچها و یا پرچهای سرگرد و یا حتی میخ مورد استفاده قرار می‌گیرند.

ماشین در  قالب سه ضرب

این ماشین دارای دو ماتریس و سه پانچه است روش کاری آن به این صورت است که بر روی یک ماتریس دو ضربه و بر روی ماتریس دیگر یک تک ضربه وارد می‌شود. این ماشین توانایی تولید انواع مختلف پیچها را از قبیل سرشش گوش، سرگرد، آلن و غیره را داراست و از نظراقتصادی نیز بسیار مناسب است البته لازم به ذکر است که در انواع پیشرفته‌تر این ماشین این امکان وجود دارد که بر روی ماتریس اول دو ضربه و بر روی ماتریس اول دو ضربه و بر روی ماتریس وم یک ضربه زده می‌شود و یا اینکه با با تغییری روی ماشین یک ضربه روی ماتریس اول و دو ضربه روی ماتریس دوم زده می‌شود.

دانلود پروژه بررسی کشش عمیق و خوردگی

بررسی کشش عمیق و خوردگی

کشش عمیق

کشش عمیق یکی از روش های شکل دادن فلزات است که در ان یک ورق یا لوح اولیه با اندازه مناسب روی قالب قرار می گیرد و توسط یک سنبه به داخل قالب کشیده می شود و یک فنجان تولید می شود در اکثر موارد از نیروی نگه دارنده روق استفاده می شود تا از چین خوردگی لبه فنجان جلوگیری می شود این نیرو اغلب توسط یک حلقه نگه دارنده  بر لبه ورق اعمال می شود با این روش قطعات مختلف سیلندری شکل جعبه ای شکل با دایره های صاف یا خمیده یا ترکیبی از این دو نظر گلگیر اتومبیل و محفظه ای پوسته ای با قطر ۲۵ میلیمتر تا قطر هواپیما و کشتی می توان تولید نمود شکل ۱-۱- نمونه ای از این فرایند می باشد.

کشش مجدد

دوباره کششی برای قطعاتی به کار می رود که در اثر  کشیدن به ارتفاع مورد نظر نرسد در این حالت طی چند مرحله کشش عمیق لنجام می شود کاهش قطر فنجان و افزایش ارتفاع ان در کشش مجدد می نامند کشش مجدد به دو گروه مستقیم و معکوس تقسیم بندی می شود در نوع مستقیم طبق شکل ۵-۱ ب کشش در جهت کشش اولیه است ولی در کشش مجدد معکوس مانند شکل ۵-۱  الف کشش در خلاف جهت کشش اولیه انجام می شود و اغلب به ورق گیر نیازی نیست.

اتو کاری

 اتو کاری یکی از روشهای شکل دهی فلزات است که برای کاهش ضخامت دیواره فنجان های تولید شده بروش کشش عمیق کار می رود در این فرایند نمونه فنجانی شکل اولیه توسط یک سنبه متحرک از درون یک قالب ثابت عبوره داده می شود در حین انجام این عمل ضخامت دیواره فنجان کاهش یافته و یکنواخت می گردد. ۶-۱ یک نمای ساده از فرایند اتو کاری را نشان می دهد.

فنجان اولیه توسط فرایند کشش عمیق تولید می شود در عملیات کشش عمیق در صورتیکه خلاصی بین سنبه و قالب بگونه ای باشد که ضخیم شدن ورق اولیه تسهیل گردد لبه بالایی دیواره فنجان کشیده شده ضخیم تر از ورق اولیه خواهند شد. اگر پس از مرحله اول کشش عمیق کش مجدد انجام گیرد ضخامت  در لبه فنجان باز هم افزایش می یابد برای دستیابی  به ضخامتی یکنواخت دردیواره ی نمونه حداقل یک مرحله اتو کاری بعد از کشش عمیق باید انجام شود.